生産ライン
ステップ1: 材料の準備とコアコンポーネントの製造
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高品質の原材料の調達:アルミ合金 (チューブ,フィン,ヘッダー) と,当社の仕様とRoHS準拠目標を満たす他のコア材料の厳格に制御された調達.
2.精密チューブ切削:アルミ管は,一貫性のためにCNC制御機械を使用して正確な長さに切られています.
ステージ2:コア組立と重要な結合
3.コアスタッキング:管とフィンは,手作業または自動システムによって,最大限の掘削機冷却効率と構造的整合性のために設計された特定のコア構成に細心の注意を払って層化されます.
4.固定装置と固定:組み立てられたコアは,結合過程中にすべての部品を完璧に並べておくために,特殊な固定装置に置かれます.
5.バキュームブレージング (主要方法):圧縮されたコア組は高温の真空熱熱熱炉に入ります 制御された大気と温度下で 精密に適用された熱熱合金が流れ 強く漏れのないそしてすべてのチューブ間の高伝導性結合羽目と頭部
ステージ3:タンク組立と最終結合
6.タンク準備:タンクは清掃され準備されています
7.コアからタンク組成:溶接されたコアは慎重に並べられ,ヘッダー/タンクに固定されます.
8.タンクの溶接:高度な熟練の溶接者 (MIG/TIGプロセスを用いる) やロボット溶接システムは,タンクをコア組成物に安全に結合するために一貫した高品質の溶接を行います.
第4段階: 設置と圧力試験
9.装着装置:入口/出口フィッティング,排水プラグ,ブレーケット,その他の固定装置を設置し固定する.
10.初期圧力試験:各ラジエータは,熱帯やコアの漏れや弱点を直ちに検出するために,動作圧力よりもはるかに高い初期水静止圧力試験を受けます.
5 段階: 仕上げ と 保護
11.清掃と脱脂:ラジエータは,製造過程から流体残留物,油,汚染物質を除去するために徹底的に清掃されます.
12.表面処理:防護コーティングをタンクやブレーキットに施し,腐食耐性を高めるため,特に厳しい環境にさらされる掘削機にとって重要です.
13.乾燥:ユニットの完全乾燥
段階 6: 総合的な最終試験と品質保証
14.最終圧力試験 (検証):処理や仕上げ後,その整合性を確認するために,しばしばより厳格な2度目の圧力試験が行われます.
15.流量試験 (適用される場合):ラジエータが設計された流量抵抗特性を満たしていることを確認するための試験.
16.寸法検査:重要な寸法と固定点が仕様に準拠して確認される.
17.視覚検査:QC スタッフによる 表面の欠陥,溶接質,塗料の欠陥,全体工芸の 詳細な視覚検査
第7段階:包装と出荷
18.注意 梱包:ラジエーターは輸送中に損傷を防ぐように設計された保護材料 (泡,紙,フィッティング用のプラスチック蓋) を使って安全に梱包されます.
19.倉庫/輸送:気候制御の倉庫に 収納する準備はできています
のOEM / ODM
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特定の掘削機モデル
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過酷な環境
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