생산 라인
1단계: 재료 준비 및 핵심 부품 제작
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고품질 원자재 소싱: 알루미늄 합금(튜브, 핀, 헤더) 및 기타 핵심 재료를 당사 사양 및 RoHS 규정 준수 목표에 맞춰 엄격하게 조달합니다.
2.정밀 튜브 절단: 알루미늄 튜브는 일관성을 위해 CNC 제어 기계를 사용하여 정확한 길이로 절단됩니다.
2단계: 코어 조립 및 중요한 접합
3. 코어 적층: 튜브와 핀은 굴착기 냉각 효율과 구조적 무결성을 극대화하도록 설계된 특정 코어 구성으로 수작업 또는 자동화 시스템을 통해 세심하게 겹쳐집니다.
4. 고정 및 클램핑: 조립된 코어는 접합 과정에서 모든 부품을 완벽하게 정렬된 상태로 유지하기 위해 특수 고정 장치에 배치됩니다.
5. 진공 브레이징(주요 방법): 클램핑된 코어 조립체는 고온 진공 브레이징 용광로에 들어갑니다. 제어된 분위기와 온도에서 정밀하게 적용된 브레이징 합금이 흘러 모든 튜브, 핀 및 헤더 사이에 강력하고 누출 방지되며 전도성이 높은 결합을 생성합니다.
3단계: 탱크 조립 및 최종 접합
6. 탱크 준비: 탱크는 세척 및 준비됩니다.
7. 코어-탱크 조립: 브레이징된 코어는 헤더/탱크에 조심스럽게 정렬되어 장착됩니다.
8. 탱크 용접: 숙련된 용접공(MIG/TIG 공정 사용) 또는 로봇 용접 시스템은 탱크를 코어 조립체에 안전하게 접합하기 위해 일관되고 고품질의 용접을 수행합니다.
4단계: 피팅 설치 및 압력 테스트
9. 피팅 설치: 입구/출구 피팅, 배수 플러그, 브래킷 및 기타 부착물이 설치되고 고정됩니다.
10. 초기 압력 테스트: 모든 라디에이터는 용접 또는 코어의 누출 또는 약점을 즉시 감지하기 위해 작동 압력보다 훨씬 높은 초기 정수압 테스트를 거칩니다.
5단계: 마감 및 보호
11. 세척 및 탈지: 라디에이터는 제조 공정에서 플럭스 잔류물, 오일 및 오염 물질을 제거하기 위해 철저한 세척을 거칩니다.
12. 표면 처리: 특히 가혹한 환경에 노출된 굴착기에 중요한 부식 저항성을 향상시키기 위해 탱크 및 브래킷에 보호 코팅을 적용합니다.
13. 건조: 장치의 완전한 건조.
6단계: 포괄적인 최종 테스트 및 품질 보증
14. 최종 압력 테스트(확인): 취급 및 마감 후 무결성을 확인하기 위해 두 번째, 종종 더 엄격한 압력 테스트가 수행됩니다.
15. 유량 테스트(해당하는 경우): 라디에이터가 설계된 유량 저항 특성을 충족하는지 확인하기 위한 테스트.
16. 치수 검사: 중요한 치수 및 장착 지점이 사양에 따라 확인됩니다.
17. 육안 검사: QC 담당자가 표면 결함, 용접 품질, 페인트 결함 및 전반적인 솜씨를 꼼꼼하게 육안으로 검사합니다.
7단계: 포장 및 발송
18. 주의 깊은 포장: 라디에이터는 운송 중 손상을 방지하도록 설계된 보호 재료(폼, 판지, 피팅용 플라스틱 캡)를 사용하여 안전하게 포장됩니다.
19. 창고 보관/배송: 당사의 온도 조절 창고에 보관하거나 최적화된 물류 채널을 통해 즉시 발송할 준비가 되었습니다.
OEM / ODM
OEM & ODM 굴삭기 라디에이터 솔루션
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• 라디에이터를 공동 설계합니다 다음에 최적화됨:
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특정 굴삭기 모델
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극한 환경
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성능 요구 사항
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